Conheça os processos produtivos dos nossos produtos, desde a matéria prima ao produto final!
Torneiras
Matérias-primas e produção de forma O latão, a principal matéria-prima das torneiras, é uma liga metálica, constituída essencialmente por cobre e zinco, usada em inúmeras aplicações desde o sec. III AC. Altamente reciclável, por permitir reintegrar os coprodutos gerados no processo de fundição ou em nova matéria-prima, é possível transformá-lo usando várias tecnologias. Este material permite uma boa reprodução de formas, um bom acabamento e garante uma elevada resistência à corrosão. Os processos de fundição de baixa pressão, forjagem e estampagem permitem obter a primeira aproximação à geometria pretendida, garantindo um uso de matéria-prima eficiente. As geometrias obtidas por estes processos serão refinadas em processos posteriores.
Mecanização e brasagem Os detalhes, a precisão dimensional necessária na interface com outros componentes e a rugosidade adequada à obtenção de ligações estanques são garantidos pelos processos de mecanização, com recurso a equipamentos de controlo numérico computorizado, tais como fresadoras e tornos. A complexidade de algumas peças exige que sejam obtidas a partir de várias peças, menos complexas, unidas pelo processo de brasagem. Neste processo, semelhante a uma soldadura, é usada uma liga metálica, com temperatura de fusão inferior à temperatura de fusão do latão, para unir as peças, resultando em ligações estanques com boa resistência mecânica. Associados a estes processos de mecanização existem processos de controlo das características e funções resultantes.
Acabamento Além da função estética, os acabamentos garantem proteção às superfícies, aumentando a sua resistência à corrosão e à abrasão. Estes resultam de duas fases: na fase de preparação das superfícies, é definida a textura através de processos de lixagem, polimento, escovagem e texturização química; na fase de revestimento, é definida a cor, o brilho, a dureza e a resistência à corrosão do acabamento. Os acabamentos oxidados, são os que conferem menor proteção e o seu aspeto altera-se com a utilização dos produtos. Seguem-se os acabamentos pintados, que conferem proteção contra a corrosão. Os revestimentos galvânicos, garantem uma elevada protecção contra a corrosão e abrasão. O processo Physical Vapor Deposition (PVD), além de permitir modelar a cor do acabamento, confere à superfície excelente resistência à abrasão e corrosão. Todas as peças acabadas são inspecionadas, garantido a sua conformidade com os mais elevados padrões de qualidade.
Montagem e teste Uma torneira é constituída por inúmeros componentes. Para minimizar erros no processo de recolha e separação, estes são guardados em armazéns automáticos integrados com o sistema de gestão da produção. Depois de recolhidos, são encaminhados para os postos de montagem, nos quais cada produto é montado e testado por um profissional experiente. Após montagem, uma amostragem de cada lote é submetida a testes laboratoriais, mais extensos, para caracterizar o desempenho das funções do produto. O resultado são produtos de elevada qualidade estética e funcional.
Cerâmica
Conformação Os artigos sanitários são conformados por enchimento, onde a barbotina cerâmica (suspensão aquosa) enche um molde de gesso. Após um período determinado de tempo, com a absorção de água pelo gesso, a peça é desmoldada. A barbotina é vertida, ou bombada, para os moldes e o ciclo de enchimento é controlado automaticamente pelo equipamento. As peças são desmoldadas manualmente com o auxílio de aparelhos próprios para o efeito. As superfícies exteriores das peças de sanitário são cobertas com vidrado cerâmico. Podem, também, ser cobertas áreas críticas interiores – por exemplo o sifão de sanitas e o aro interno das sanitas rimless.
Cozedura A cozedura é o processo de transformação do produto cerâmico pela aplicação de calor. Durante este processo podemos observar as seguintes alterações: -Alteração no volume (contração); -Alteração estética da superfície; -Fusão de alguns dos componentes, transformando-os em vidro; -Cristalização, com a formação de novas fases; -Diminuição da permeabilidade (porosidade); -Aumento da resistência mecânica. Durante o aquecimento, a temperatura aumenta desde a temperatura ambiente até cerca de 1200ºC. O ciclo total depende de requisitos do produto, variando habitualmente entre 16 e 24 horas.
Escolha As peças cozidas são inspecionadas a 100%, e classificadas de acordo com critérios previamente definidos. A CIFIAL possui apenas uma classe: 1ª escolha. Além da inspeção visual a defeitos estéticos, todas as peças são sujeitas a diversas verificações técnicas durante o processo de escolha: Rachas de Arrefecimento: Todas as peças são verificadas detalhadamente de forma a garantir que todas as peças colocadas no mercado não apresentam rachas de cozedura, originadas durante o processo de cozedura. Estanquicidade : Todas as sanitas e bidés são testados num equipamento de vácuo. Através deste processo é possível garantir a ausência de rachas interiores, ou outros defeitos, que originem fuga de água durante a sua utilização e saída de água. Dimensões e Empenos: Todas as dimensões e empenos críticos das peças são inspecionadas com ferramentas "passa/não passa". Este processo assegura dimensões, ângulos e superfícies de acordo com o projetado.
Processos adicionais A CIFIAL realiza um conjunto de processos finais que lhe permitem colocar no mercado produtos de elevada qualidade: Retificação: A retificação das peças sanitárias permite garantir o perfeito assentamento das mesmas nos móveis, chão ou parede. Corte: Nas sanitas compactas BTW (back to wall) são cortadas as barras de estabilidade de cozedura, para permitir uma mais fácil instalação das peças. Gravação laser: As peças CIFIAL têm o logótipo gravado a laser. Esta tecnologia permite uma maior precisão da gravação. Instalação de Mecanismos: Para conforto dos clientes, os mecanismos de descarga são previamente instalados.
